Os defeitos de soldagem de tubos de aço incluem principalmente poros, inclusões de escória, penetração incompleta, fusão incompleta, rachaduras, cortes inferiores, respingos de solda e queima-. Para prevenir e reduzir esses defeitos, são necessários controle sistemático de processos e gerenciamento de qualidade.
I. Defeitos comuns de soldagem e suas causas
- 1. Porosidade de gás: Os gases na poça de fusão da área de soldagem não escaparam antes da solidificação. As causas incluem materiais de soldagem úmidos, manchas de óleo na ranhura, gás de proteção impuro ou vazão inadequada e arco excessivamente longo.
- 2. Inclusão:Impurezas não{0}}metálicas remanescentes no cordão de solda. Isso é causado principalmente pela limpeza incompleta do intercalar, corrente de soldagem insuficiente, operação de soldagem inadequada e inclusão de escória.
- 3. Falta de penetração e fusão incompleta:A raiz não derrete completamente ou o cordão de solda não se funde com o material de base ou com a camada intermediária. As principais causas incluem corrente de soldagem insuficiente, velocidade de soldagem muito rápida, ângulo de ranhura ou folga de montagem muito pequeno e sopro de arco.
- 4. Rachaduras (rachaduras quentes, rachaduras frias):O defeito mais perigoso. As trincas a quente estão relacionadas à eutética de baixo ponto de fusão durante a cristalização do cordão de solda; trincas a frio (trincas retardadas) geralmente estão relacionadas à estrutura endurecida, ao teor de hidrogênio durante a difusão e ao estresse de soldagem.
- 5. Corte inferior da borda:Ranhuras ou depressões ao longo da ponta da solda no metal base. Causada por corrente de soldagem excessiva, arco muito longo, ângulo inadequado da haste de soldagem ou velocidade irregular de operação de soldagem.
- 6. Cordão de solda e queima-:O cordão de solda é um cordão de metal extra fora da costura de solda. Burn-é um buraco formado pelo colapso de uma poça de fusão. Muitas vezes é causado por corrente de soldagem excessiva, velocidade muito lenta ou folga de montagem muito grande.
II. Principais Medidas para Prevenção e Redução de Defeitos
O cerne da prevenção reside no controle sistemático dos cinco aspectos: “pessoas, máquinas, materiais, métodos e meio ambiente”
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Processo de controle |
Medidas preventivas específicas |
| Preparação antes da soldagem |
1. Tratamento do material: Certifique-se de que os materiais de soldagem estejam secos (secos conforme os requisitos) e remova completamente óleo, ferrugem, água e outras impurezas dentro de 20-30 mm em ambos os lados da ranhura do material de base e suas áreas adjacentes. 2. Ranhura e montagem: Processe as ranhuras de acordo com os requisitos do processo, garanta folga de montagem uniforme e controle rigorosamente a quantidade de desalinhamento. 3. Habilidades de soldador: Os soldadores devem possuir um certificado e possuir as capacidades de execução de processos correspondentes. |
| Controle do Processo de Soldagem |
1. Disciplina do processo: Siga rigorosamente a especificação do processo de soldagem (WPS) para garantir que parâmetros como corrente de soldagem, tensão, velocidade e temperatura entre-camadas estejam corretos. 2. Procedimentos operacionais padrão: Use o ângulo apropriado da haste de soldagem/pistola de soldagem, comprimento do arco e técnica de soldagem e preste atenção à remoção de escória entre as camadas. 3. Gestão Ambiental: Quando a umidade ambiental é elevada e a velocidade do vento excede o padrão, devem ser tomadas medidas de proteção como a instalação de um abrigo para evitar vento e umidade; caso contrário, a soldagem deverá ser interrompida. |
| Inspeção e tratamento pós{0}}soldagem |
1. Inspeção visual: Inspecione imediatamente as costuras de solda. Se forem encontrados defeitos superficiais, como cortes inferiores ou respingos de solda, eles deverão ser reparados imediatamente. 2. Testes não-destrutivos: de acordo com os requisitos padrão, use métodos como testes radiográficos (RT) e testes ultrassônicos (UT) para detectar defeitos internos e avaliar e tratar os defeitos. 3. Desidrogenação e tratamento térmico: Para materiais propensos a trincas, após a soldagem, deve ser realizado tratamento térmico pós{1}}soldagem imediato ou tratamento de desidrogenação. Se necessário, o tratamento térmico pós{3}}soldagem deve ser realizado para eliminar o estresse. |
Resumo
Para garantir a qualidade da soldagem de tubos de aço, a chave está na prevenção. É necessário partir da fonte e fazer um bom trabalho na limpeza e preparação pré-da soldagem; durante o processo de soldagem, seguir rigorosamente os procedimentos e fazer com que soldadores qualificados operem de forma padronizada; finalmente, por meio de inspeções rigorosas para alcançar o gerenciamento-de circuito fechado. Para projetos específicos, diretrizes detalhadas do processo de soldagem devem ser formuladas com base em padrões relevantes (como GB, ASME, etc.) e rigorosamente implementadas.
