Vazamento de revestimento de zinco em tubos galvanizados

O vazamento do revestimento de zinco (onde algumas áreas não são totalmente revestidas com a camada de zinco e o substrato de ferro fica exposto) é um dos defeitos mais comuns no processo de-galvanização por imersão a quente.

Essencialmente, isso ocorre porque a superfície do aço não está totalmente encharcada pelo líquido de zinco e a camada de zinco não pode ser continuamente fixada. Do ponto de vista do processo de produção, mais de 90% dos problemas de vazamento se originam do pré-tratamento antes do processo de revestimento, seguido pelo controle inadequado do processo no estágio-de imersão a quente do zinco, e alguns são causados ​​por defeitos nas próprias matérias-primas.

O objetivo do pré-tratamento é obter uma superfície de aço limpa e ativa. Qualquer contaminação remanescente dificultará diretamente a penetração da solução de zinco, tornando-a a principal causa do revestimento inferior.

1. Processo de desengorduramento e remoção de óleo
O óleo de rolamento, a graxa-antiferrugem e o lubrificante de trefilação na superfície do tubo de aço são fontes comuns de revestimento inferior. Especialmente as manchas de óleo nas paredes internas e nas fendas das costuras de solda são as mais difíceis de remover.

• Razões anormais: Concentração/temperatura insuficiente do agente desengordurante, tempo de desengorduramento muito curto, resultando em saponificação e emulsificação incompleta do óleo; A solução desengordurante é usada há muito tempo e as manchas de óleo tornaram-se saturadas e ineficazes; Nenhum desengorduramento cíclico foi realizado nas paredes internas, resultando em manchas de óleo residual em grande-escala nas paredes internas.
• Características de underplating: Principalmente na forma de folhas ou pontos irregulares, com limites claros e correspondendo totalmente à localização das manchas de óleo.

2. Processo de remoção de ferrugem por decapagem ácida
É dividido em dois tipos de problemas: "Decapagem ácida inadequada" e "Decapagem ácida excessiva com resíduo de ferrugem".

• Decapagem ácida inadequada: Ainda há películas de óxido enroladas na superfície e a ferrugem em poços profundos de ferrugem não foi completamente removida. A película de óxido não penetra na solução de zinco, resultando em revestimento incompleto. Isso é causado principalmente pela baixa concentração da solução ácida, temperatura insuficiente, tempo insuficiente de decapagem ácida ou empilhamento muito apertado de tubos de aço, bem como contato desigual da solução ácida.
• Excesso de-decapagem ácida com resíduos de ferrugem: A decapagem ácida excessiva corroerá a base do aço, fazendo com que o carbono, o silício e outras impurezas da superfície precipitem e formem uma camada solta de "resíduos de ferrugem", o que dificulta o contato entre a solução de zinco e a base, resultando em manchas escuras-como revestimento incompleto.

3. Processo de lavagem com água
Se a lavagem com água após a lavagem com ácido for insuficiente, a solução ácida residual e os sais de ferro contaminarão a solução de revestimento subsequente, fazendo com que a superfície do tubo de aço rapidamente re-enferruje e formando pontos-como neblina-como revestimento perdido ao entrar no pote de zinco. O enxágue inadequado da parede interna é uma causa frequente de vazamento no revestimento do tubo.

4. Processo de Solvente Auxiliar de Chapeamento
O auxílio de chapeamento é um elo crucial que conecta a etapa anterior à próxima. Sua função é remover a microferrugem, formar uma película protetora para evitar a oxidação e aumentar a molhabilidade da solução de zinco.

• Falha na solução auxiliar de galvanização: Desequilíbrio na proporção de cloreto de zinco e cloreto de amônio, concentração muito baixa ou excesso de íons de ferro (mais de 1g/L) resultará na formação de uma grande quantidade de impurezas de sal de ferro aderidas à superfície, dificultando a propagação da solução de zinco.
• Imsecagem inadequada: Se a secagem após o auxiliar de galvanização não for completa, a umidade entrará no pote de zinco e, ao encontrar uma solução de zinco em alta-temperatura, ela irá vaporizar instantaneamente, formando poros e pontos-como subcapa; se a temperatura de secagem for muito alta, o filme de revestimento se decomporá e falhará, e a superfície sofrerá oxidação secundária.
• Tempo de permanência excessivo após auxílio de chapeamento: se a superfície absorver umidade e{0}}enferrujar novamente, o-revestimento inevitavelmente resultará em subcapa.

1. Inconsistência na composição e pureza da solução de zinco

• Conteúdo anormal de alumínio: Para melhorar a propriedade umectante e o brilho do revestimento, é necessário adicionar 0,05% a 0,15% de alumínio à solução de zinco. Conteúdo insuficiente de alumínio resultará diretamente em propriedades de espalhamento deficiente da solução de zinco e em grande-escala de sub-revestimento.
• Impurezas excessivas: O excesso de ferro, chumbo, etc. na solução de zinco faz com que uma grande quantidade de escória de zinco e pó de zinco fiquem suspensos, aderindo à superfície do tubo de aço durante a-galvanização por imersão a quente, formando pontos dispersos-como o-revestimento inferior.

2. Controle inadequado de temperatura e tempo

• Temperatura da solução de zinco muito baixa (< 430℃): A solução de zinco tem alta viscosidade e baixa fluidez, tornando-a incapaz de penetrar em áreas finas, como costuras de solda e pontos de ferrugem. A parede interna do tubo é particularmente propensa a extensas áreas de revestimento incompleto.
• Tempo de imersão insuficiente: Se a solução de zinco for removida antes de cobrir completamente toda a superfície, grandes áreas de revestimento incompleto ocorrerão na parede interna do tubo, costuras de solda e outros locais.

3. Operação de imersão em zinco e problema de exaustão (específico para materiais de tubos)
Quando o tubo de aço está imerso no pote de zinco, o ângulo fica incorreto e a exaustão não é suave. O ar ficará preso dentro do tubo, formando uma “câmara de ar”. O líquido de zinco não pode entrar em contato com a parede interna, resultando em um revestimento incompleto em formato de grande-faixa/placa-na parede interna. Este é um tipo muito típico de revestimento incompleto para tubos galvanizados. A velocidade excessiva de extração também pode causar espalhamento desigual do líquido de zinco, resultando em revestimento fino e revestimento incompleto.

1. Composição do Aço

Quando o teor de silício está na faixa de 0,08% a 0,15% na "zona sensível de Sandelin", a reação do ferro-zinco torna-se anormal. Não só o revestimento se torna opaco e espesso, como também a sua propriedade humectante é reduzida, acompanhada por um revestimento incompleto e fraca adesão.

2. Defeitos Superficiais

    O tubo de aço apresenta poços profundos de ferrugem, dobras, poros, inclusões de escória e o conteúdo nas lacunas é propenso a acumular soluções de óleo e ácido. O pré-tratamento não pode removê-los completamente e as posições correspondentes inevitavelmente terão revestimento incompleto.

3. Defeitos de solda

Escória de solda, poros e cordões de solda incompletos acumulam sujeira e contaminantes. As áreas ao redor das soldas são as áreas de alto-risco de revestimento incompleto.

Para os nós de processo acima, o controle sistemático pode ser realizado a partir das seguintes dimensões:

• Estágio de desengorduramento: Utilizar uma combinação de lavagem alcalina e surfactante para desengorduramento, com faixa de temperatura de 50 a 70 graus, combinando a alcalinidade e o tempo de tratamento correspondentes; Aumentar o desengorduramento por spray de circulação na parede interna do tubo e testar o efeito desengordurante usando o "método de filme de água contínuo" (o filme de água superficial está intacto e não rompe após a conclusão da lavagem com água, o que é considerado qualificado); Substitua regularmente a solução desengordurante para remover o óleo flutuante na superfície do líquido.
• Estágio de lavagem ácida: Controlar a concentração de ácido clorídrico em 15% a 20%, operar em temperatura ambiente, adicionar inibidores de corrosão para evitar lavagem excessiva com ácido; O objetivo é remover completamente os flocos de ferrugem, evitando-lavagens ácidas ao longo do tempo; Deixe espaços suficientes ao instalar a estrutura do tubo para garantir que a solução ácida possa entrar em contato total com o interior e o exterior; Pré-lixe previamente as áreas com ferrugem profunda.
• Estágio de lavagem com água: Use 2 a 3 níveis de lavagem reversa com água, substitua a água regularmente; Aumente a lavagem interna-de alta pressão para evitar que o ácido residual seja transportado para o banho de revestimento.
• Pós-revestimento e secagem:

1. Controle a concentração total de sal da solução pós{0}}de revestimento em 20 a 28 graus, pH 4,0 a 5,5, temperatura de 60 a 80 graus, a proporção de cloreto de zinco para cloreto de amônio é de 1:2 a 1:3;
2. Purifique e remova regularmente os íons de ferro (usando oxidação e filtração com peróxido de hidrogênio), controlando os íons de ferro para que estejam dentro de 1g/L;
3. A temperatura de secagem é de 100 a 150 graus, garantindo que a peça esteja completamente seca, evitando a-secagem excessiva e a decomposição do filme pós{3}}de revestimento;
4. Insira o pote de zinco o mais rápido possível após o pós{0}}revestimento, com um tempo de permanência não superior a 2 horas para evitar re-ferrugem.

• Gerenciamento de solução de zinco: Manter o teor de alumínio na faixa de 0,05% a 0,12% e testar regularmente a composição; remova regularmente cinzas e escórias de zinco e controle o teor de ferro para menos de 0,05%, para reduzir a interferência de impurezas.
• Correspondência de parâmetros: A temperatura da solução regular de zinco é controlada entre 435 e 455 graus. O tempo de imersão é ajustado de acordo com o diâmetro do tubo e a espessura da parede (geralmente 30 a 90 segundos) para garantir uma imersão completa.
• Operação padronizada de galvanização-por imersão a quente: Utilize um método inclinado para despejar lentamente a solução no pote, garantindo que o ar de dentro do tubo seja totalmente expelido e evitando a formação de bolsa de ar; para tubos-de grande diâmetro, uma estrutura de exaustão auxiliar pode ser adicionada na extremidade do tubo; levante lentamente a panela a uma velocidade uniforme, permitindo que o excesso de líquido de zinco escorra e se espalhe naturalmente.

• Selecionar preferencialmente tubos de aço com teor adequado de silício e fósforo, evitando as áreas sensíveis do Sandlin; se estiver usando aço com alto-silício, ajuste o teor de zinco-alumínio do zinco fundido e adicione elementos de níquel para se adaptar ao processo.
• Durante a inspeção de fábrica, remova tubos com ferrugem profunda, dobras ou defeitos graves na superfície; garantir que o processo de soldagem tenha soldas lisas, sem escória ou poros, e reduzir a possibilidade de acúmulo de sujeira nas fendas.

• Realize a inspeção da primeira-peça. Para cada lote, realize uma inspeção abrangente das camadas de revestimento interna e externa. Se for encontrada alguma subcapa, revise imediatamente o processo e ajuste os parâmetros.
• A subcapa de{0}áreas menores e pequenas pode ser reparada usando pulverização de zinco a quente ou revestimentos de galvanização a frio; para subrevestimento-de grandes áreas, é necessário retrabalho. Lavagem reacida, aplicação de revestimento auxiliar e, em seguida, realização de galvanização secundária.