Quando o tubo é submetido a pressão interna, geralmente são geradas duas tensões principais na parede do tubo, a saber, a tensão radial δY e a tensão axial δX. A tensão resultante na solda é δ=δY(l/4sin2 mais cos2)1/2, onde é o ângulo de hélice da solda do tubo soldado em espiral.
O ângulo de hélice da solda do tubo soldado em espiral é geralmente de 50 a 75 graus, de modo que a tensão sintética na costura soldada em espiral é de 60 a 85 por cento da tensão principal do tubo soldado de costura reta. Sob a mesma pressão de trabalho, a espessura da parede do tubo soldado em espiral com o mesmo diâmetro pode ser reduzida em comparação com a do tubo soldado com costura reta.
De acordo com as características acima:
A. Quando o tubo soldado em espiral é jateado, devido à tensão normal relativamente pequena e tensão composta na solda, o furo de jateamento geralmente não se origina na costura soldada em espiral e sua segurança é maior do que a do tubo soldado de costura reta .
B. Quando há um defeito paralelo próximo à solda espiral, pois a força da solda espiral é pequena, o risco de sua expansão não é tão grande quanto o da solda reta.
C. Como a tensão radial é a tensão máxima existente no tubo de aço, a solda suporta a carga máxima quando está na direção da tensão vertical. Ou seja, a costura reta suporta a maior carga, a solda circunferencial suporta a menor carga e a costura espiral está entre as duas.
